Fornos tipo “rabo quente” de superfície.

Os fornos do tipo rabo quente realizam um ciclo a cada seis ou sete dias, podendo chegar

a dez dias se a umidade da lenha for elevada, cujo período se divide em duas partes. Primeiro

vem o acendimento do forno e o controle da entrada  de ar, quando ocorre efetivamente a

carbonização. Terminada a carbonização, que dura em média três dias, o forno é completamente

vedado com argila e deixado em resfriamento até atingir temperaturas internas em torno de 40

50C, quando então é possível a descarga do forno sem risco de ignição do carvão ao entrar

em contato com o ar (PIMENTA, 2002). 

Nos fornos do sistema tradicional pesquisado, o ciclo de produção inicia-se após a

construção do forno, onde são utilizados aproximadamente 3.000 tijolos assentados com cerca de

três toneladas de uma massa preparada com água, cal e de terra argilosa encontrada em

abundância naquela região e ainda uma cinta de aço  com aproximadamente 12 metros de

comprimento, quatro centímetros de largura e uma polegada de espessura envolvendo a parte

externa do forno cuja função é dar sustentação às paredes. 

A construção do forno geralmente é feita pelo na própria carvoaria e quando se faz

necessária a contratação de mão-de-obra terceirizada é feita por empreitada. Cada forno, se bem

construído e adequadamente operado, tem uma vida útil de dois anos, e se for bem mantido e

reformado quando necessário pode estender a vida útil até 10 a 12 anos. 

Aspectos técnicos do sistema tradicional de carbonização

No Brasil, o sistema predominante de produção de carvão vegetal é constituído de fornos

de alvenaria e argila, comumente chamados de fornos meia-laranja ou rabo quente, dos tipos

fornos de superfície quando o terreno é plano ou fornos de encosta quando em regiões de relevo

acidentado e que podem carbonizar diferentes volumes de lenha variando normalmente na faixa

de 6 a 20 estéreos (quantidade de lenha que pode ser empilhada ordenadamente em um metro

cúbico) (BRITO, 1990). 

Apesar de serem mais baratos e fáceis de construir  apresentam baixos rendimentos

gravimétricos – rendimento em função do peso de lenha enfornado – em carvão vegetal com

perdas em forma de fumaça poluente que podem chegar a 50% do carbono inicialmente contido

na lenha enfornada e 75% em peso dessa mesma lenha. Rendimentos gravimétricos em carvão

vegetal na faixa de 25% obtidos nos fornos tradicionais representam uma perda econômica

expressiva e subutilização da lenha carbonizada (PIMENTA, 2002). 

A figura 1 mostra o sistema de enfornamento e carbonização.

carvão mineral

INTRODUÇÃO

 

O carvão mineral é a maior fonte de energia não renovável no país. As maiores reservas de

carvão estão localizadas no Rio Grande do Sul, Santa Catarina e Paraná com 28,8 bilhões, 3,4

bilhões e 100 milhões de toneladas respectivamente (Carriso e Possa, 1995). Em 1999, a

produção de carvão foi de 61% no Rio Grande do Sul, 38% em Santa Catarina e 1% no Paraná. 

O consumo de carvão foi de 16,2 milhões de toneladas, sendo 65% de carvão metalúrgico

destinado à siderurgia, 30% do consumo de carvão energético para uso em termelétricas e 5%

para uso industrial (indústria petroquímica, papel e celulose). Do total de carvão metalúrgico

importado, 33% foram dos EUA, 31% da Austrália, 9% da África do Sul e 8% do Canadá

(Sumário Mineral, 2000). 

O Distrito Carbonífero possui 1.850 km

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 na região sul do estado de Santa Catarina ,abrangendo os municípios de Orleãns, Lauro Müller, Criciúma, Siderópolis, Treviso, Urussanga, Forquilhinha, Içara, Maracajá e Araranguá